塗装における欠陥と対策

【汗かき】

	発生原因		対策
■塗料
	樹脂と溶液の相溶性が不良である。		相溶性のよい樹脂と溶剤を選定する。
	塗料の攪拌が不足している。		十分に攪拌する。

【アルミ浮き】

現象
塗膜のクリヤー面からアルミ片の一部が出ている状態。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物の温度が高すぎる。		室温まで下げてから塗装する。
■塗料
	アルミ顔料の含有量が多すぎる。		アルミ顔料の少ない塗料に換える。
	アルミ顔料の粒径が大きすぎる。		アルミ顔料の粒径が少ない塗料に換える。25μ以下の粒径にする。
■塗装条件
	希釈溶剤を入れすぎている。		希釈溶剤を減らし規定通りに入れる。
	塗料噴出量が少なすぎる。		塗料噴出量を増やす。
	クリヤーの塗膜厚が薄すぎる。		クリアーを塗り重ねて塗膜厚を増す。
	メタリックベースの乾燥が速すぎる。		希釈溶剤を室温に合わせて乾燥の遅い溶剤に換える。
■その他
	雰囲気温度が高すぎる。		30℃以下に下げてから塗装を行う。

【あわ】

現象
塗膜内部にできた「あわ」（ウェット塗膜面上に気泡で残ったり、乾燥塗膜では気泡の痕跡が残ったものもいう）

	発生原因		対策
■被塗物状態
	表面に水が付着している。		結露しないように保管場所に気をつかう。
	被塗物の温度が高すぎる。		室温まで下げてから塗装する。
	被塗物の表面に巣がある。		下塗りをしっかり行い、巣をつぶす。
■塗料
	塗料の中の「あわ」が抜けていない。		・希釈溶剤をより多くして粘度を下げる。 ・攪拌後、しばらく放置してから使用する。
	二液型塗料で混合後の熟成時間が不足している。		仕様通りの熟成時間後使用する。
	希釈溶剤の中で低沸点溶剤が多すぎる。（塗膜表面が先に乾き、内部の溶剤が蒸発するときに穴があく）		高沸点溶剤を多くした希釈溶剤で再度希釈する。
■塗装機
	エアースプレーの場合：霧化空気圧力が高すぎる。		霧化空気圧力を下げる。 （標準空気圧力：0.3MPa）
■塗料条件
	一回の塗料で厚塗りしすぎている。		2～3回に分けて重ね塗りを行う。
■塗装条件
	吹付け空気中に水分が含まれている。		経路にドライヤまたはドレン抜きを設ける。
	塗料圧送経路中に空気が混ざっている。		塗料を循環して塗料容器で空気を抜く。
■乾燥・硬化条件
	強制乾燥時、被塗物を急激に加熱した。		徐々に乾燥温度を上昇させる。
	セッティング時間が短すぎる		規定のセッティング時間を取る。

【色浮き】

現象
塗膜の乾燥過程で、顔料同士の分布が上層と下層とで不均等になり、できた塗膜の色が上層で密になった顔料の色で強められている状態。ときには、全体の色と違った斑点や縞模様を生じることもある。 ※（右図）上層部の色と下層部の色が不均一で上層部では濃く、下層部では、薄い。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物の温度が低すぎる。		周囲の温度まで上昇後、塗装する。
■塗料
	真溶剤の溶解力が不足している。		塗料メーカーに相談をする
	顔料分散が十分でない。		同上
	塗料の希釈後の粘度が低すぎる。		希釈溶剤の量を少なくする。
	高沸点溶剤が多すぎる。		溶解性のいい低沸点溶剤を添加する。
	塗料の攪拌が不足している		色が完全に混ざるように十分に攪拌する。
■塗料条件
	一回の塗膜厚が厚すぎる。		一回の塗膜厚を薄くし、何回か塗り重ねる。
	エアスプレーの場合：塗料の微粒化が悪い。		空気圧力を高くして、微粒化を良くする。
	塗料噴出量が多すぎる。		塗料圧力を下げる、小口径ノズルに換えるなどの変更により噴出量を下げる。

【色移り】

現象
塗膜に含まれる顔料が塗膜表面に移り出てくる現象。（表面を布などで擦ると顔料が布に付着するので分かる）

	発生原因		対策
■塗料
	顔料がビヒクルに十分分散されていない。		顔料がビヒクルに十分分散した塗料に換える。
■乾燥・硬化条件
	塗膜の乾燥が十分でない。		仕様通り十分に乾燥する。
■その他
	塗膜が劣化した。		耐久性の高い塗料に換える。

【色違い】

	発生原因		対策
■塗料
	調色時の色合わせが間違っている。		正確な色合わせをする。
	隠ぺい力が不足している（顔料の選定が間違っている）。		隠ぺい性の良い顔料の選定を行う。
	顔料が凝集している。		十分に攪拌する。
	希釈溶剤の溶解力が不足している。		溶解力の高い指定された希釈溶剤を使用する。
	塗料の攪拌が不足している（塗料が沈降している場合がある）。		希釈前に色が十分に混ざるまで攪拌を行う。
■塗装条件
	塗り回数が少なく塗膜が薄いため、隠ぺいされていない。		塗り回数を増やし、規定の塗膜厚まで塗装する。
■乾燥・硬化条件
	焼付けがすぎている。		焼付温度、時間を調べ、仕様通りの焼付けを行う。
	色合わせの時と実際の時とで乾燥方法が異なる。		実際の焼付条件に合わせた調色、乾燥をする。
■その他
	異なる光源で色を比較している。		標準光源板を使用して互いに確認する。（予め関係者間で色判定方法を決定しておくこと）。

【色とび】

	発生原因		対策
■塗料
	希釈溶剤の沸点が低すぎる。		沸点の高い希釈溶剤を使用する。
	粘度が高すぎる。		規定の粘度まで下げる。
■塗装機
	オーバースプレーが多すぎる。		被塗物の形状、生産量、その他の塗装条件に合わせてパターン巾を設定する（ノズルの選定、空気圧力に調整により行う。）
	オーバースプレーの粒子が粗い。		塗装の微粒化を向上する。 エアースプレーの場合：空気圧力をあげる。
■塗装設備
	被塗物間のハンガーピッチが短すぎる。		ハンガーピッチを長くする。
	ブースの排気風速が遅すぎる。		ブースに詰まりがないか確認する。
	ブースの排気の流れが乱れている。		スモークテスターで風の流れを調査し、確認した上で対策を立てる。
■その他
	異なる光源で色を比較している。		標準光源板を使用して互いに確認する。（予め関係者間で色判定方法を決定しておくこと）。

【色むら】

	発生原因		対策
■塗料
	希釈溶剤が合わない。		仕様通りの希釈溶剤を使用する。
	高沸点溶剤が多すぎる。		低沸点溶剤を添加する。
	塗料粘度が低すぎる。		希釈溶剤の量を少なくする。
	塗料の攪拌が不十分である。		ゆっくりと絶えず攪拌する。
■塗装機
	一回で塗る塗膜厚が厚すぎる。		薄く何回も塗り重ねる。
	霧化空気圧が低すぎる。		霧化空気圧力を上げ、十分に微粒化できる空気圧力にする。
	塗料噴出量が多すぎる。		塗料圧力を下げる、小口径のノズルに換えるなどの変更により噴出量を少なくする。

【上乾き】

現象
塗膜の表面だけが乾燥状態になり、下層部は粘着状の未乾燥状態になっている状態。

	発生原因		対策
■塗料
	希釈溶剤が仕様通りでない。		仕様通りの希釈溶剤を使用する。
	二液型塗料の場合：主剤と硬化剤の混合比が間違っている。		仕様通りの混合比で再混合する。
■塗装条件
	塗膜厚が厚すぎる。		規定の塗膜厚に準じて薄く塗る。
	一度に厚塗りした。		薄く何回も塗り重ねる。
■乾燥・硬化条件
	塗膜の乾燥が十分でない。		仕様通り乾燥させる。被塗物温度が規定温度まで上がったか確認する。

【黄変】

	発生原因		対策
■塗料
	黄変し易い塗料を使用している。		黄変の少ない塗料を選択する（アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂など。）
	塗料の中に硬化剤を入れ過ぎている。		硬化剤は計量して規定量を入れる。
	UV塗料の場合、光開始重合剤の選択が誤っている。		積算照度に合った塗料の設計をする。
■塗装設備
	直火式ガス燃焼炉を使用している。この場合、窒化ガスによる塗膜の酸化で発生する。		間接加熱炉に換える。
■乾燥・硬化条件
	焼付乾燥の場合：オーバーベークになっている。		焼付時間の短縮、および焼付温度を下げ、仕様通りの焼付乾燥を行う。
	紫外線乾燥の場合：積算照度が多くなっている。		積算照度を落とす。

【オーバーベーク】

現象
焼付、硬化後の塗膜の色が本来の色にならないこと。 また、塗膜が硬くなりすぎ割れやすい。

	発生原因		対策
■塗料
	熱で変色しやすい塗料を使用している。		熱による変色の少ない塗料を使用する。
■乾燥・硬化条件
	焼付時間が長すぎる。		焼付時間を短くする。
	焼付温度が高すぎる。		焼付温度を低くする。

【ガスチェッキング】

	発生原因		対策
■塗料
	塗料に合った溶剤が使用されていない。		塗料に合った溶剤を使用する。
■乾燥・硬化条件
	酸性ガスによる塗膜の酸化が起こっている。（エポキシ、アルキド、アミノアルキド塗料に多く発生する）		乾燥炉のバーナーを調整する。（不完全燃焼させない様にする）
	燃料ガスからの水蒸気によって塗膜が酸化している。		乾燥炉の余熱を十分に行う。
	塩素系溶剤の熱分解ガスによって塗膜が酸化している。		間接加熱炉に変える。

【かぶり】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物温度が室温より低い。		被塗物温度を室温まで上昇させて塗装する。
■塗料
	希釈溶剤間の溶解力のバランスが悪い。		溶解力のバランスが良い溶剤に変える。
	希釈溶剤の蒸発が速すぎる。（ラッカーシンナーに多い）		希釈溶剤に蒸発の遅い溶剤やリターダを混合し、蒸発を遅くする。
	メタノールの多い溶剤を利用している。（特にラッカーに多い）		メタノールの少ない溶剤を使用する。
■塗装機
	圧縮空気中の水分が多い。		圧縮空気タンクのドレン抜きをするとともにドライヤを設置する。
	エアスプレーガンの吹付空気圧力が高すぎる。		吹付空気圧力を適性（0.25～0.35MPa）にする。
	周囲湿度（85％ＲＨ以上）が高すぎる。		周囲湿度を室温を高くするなどして低く（80％RH以下）する。

【皮張り】

現象
塗料表層面に不溶性の膜ができる状態（酸化乾燥型塗料を含む常温乾燥型塗料のみ）。 （空気中の酸素との接触によって塗料表層が酸化反応する）。 顔料の多いラッカー系下塗塗料、硬質樹脂を含んだ合成樹脂系下塗塗料に多く発生。

	発生原因		対策
■その他
	長時間タンク内に放置している。		使用する量のみを、その都度タンクに入れて150メッシュ程度のフィルターで濾過し十分に攪拌して使用する。
	容器中の空気が大きすぎる。		容器中の空間を狭くする。（小容量容器を使用する。）
	容器の蓋の開放時間が長すぎる。		容器の蓋の開放時間を短くする。開封後はできるだけ速く使い切る。
	高温状態で貯蔵している。		低温状態（20℃以下）で貯蔵する。

【乾燥不良】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物表面にワックス、シリコン、油等が付着している。		被塗物に付着しているワックス、シリコン、油等をよりきれいに拭き取る。
■塗料
	塗料が古くなっている。		新しい塗料を使用する。
	希釈溶剤が適合していない。		指定された希釈溶剤を使用する。
■塗装条件
	圧縮空気中に油が入っている。		圧縮空気中の油をフィルターにより除去する。
	一度に厚塗をしている。		何度かに分けて塗り重ねをする。
■乾燥・硬化状態
	紫外線硬化の場合、照射むらになっている。		側面にもむらなく照射する。
	乾燥炉内の温度分布が不均一となっている。		乾燥炉内の温度分布を均一にする。
	乾燥炉内の温度が低すぎる。		乾燥炉内温度を規定まで高くする。
	下塗塗膜の乾燥が不足している。		下塗塗膜の乾燥を十分に行ってから上塗を行う。
	乾燥時間が短い。		乾燥時間を規定まで長くする。

【生地はく離】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素地の表面に剥離がある。		成形条件を見直す。
	離型剤、油分を含んだ材料である。		素地表面をきれいに拭き取り、洗浄する。
■塗料
	密着不良になる。		溶解力の弱い低沸点溶剤に変える。

【クレータ】

現象
塗面に月面のクレータのような噴火口状、わん状のくぼみが発生する状態。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物にシリコンなどの異物が付着している。		被塗物を十分に清浄する。
■塗料
	塗料の表面張力が高すぎる。		塗料の表面張力を下げるために、界面活性剤を添加する。
	塗料の流動性が悪い。		塗料にシリコン、油等の添加剤を加え流動性を良くする。
■塗装条件
	厚く塗りすぎている。		厚塗りは避ける。
■塗装設備
	空気中にゴミ、油、水等が多く含まれている。		塗装用空気中に含まれているゴミ、油、水等をフィルタ、ドライヤー等を設置し除去する。
■その他
	未乾燥塗面に表面張力の小さいごみ等が付着してる。		ごみの無い塗装環境に整備する。

【ケーキング】

	発生原因		対策
■塗料
	塗料を高温状態で貯蔵している。		塗料を冷暗所に保管する。（20℃以下）
	顔料が多い塗料を長期貯蔵している。		塗料容器の反転および攪拌を行う。
	希釈した塗料が貯蔵されている。		希釈塗料の長期間貯蔵を禁止する。

【硬化不良】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物の肉厚の差が大きい。（焼付乾燥時に素材の厚い部分の温度が十分に上がらなかて乾燥が不十分になる）		被塗物の形状（肉厚）を揃えるか、形状的に焼付に向かない物は塗料を変えて焼付け以外の乾燥方法に変更する。
■塗料
	高沸点溶剤を使用している。		低沸点溶剤を使用する。
■塗装条件
	2液型塗料の場合、混合比の不適正、または混合が不足している。		塗料の仕様に沿った混合比で十分に攪拌する。
	酸化乾燥型塗料の場合、極端に厚塗りしている。		極端な厚塗りをさけ、何回も塗り重ねる。
■乾燥・硬化条件
	乾燥炉内温度分布にバラツキがある。		均一な温度分布になるように熱風吹出し口などの方向を変える。
	乾燥炉内温度が規定温度まで上昇していない。		温度を規定まで上昇させるか、乾燥時間を長くする。
	乾燥条件（温度、時間）通りに行われていない。		規定の乾燥条件により乾燥させる。
■その他
	雰囲気温度が低すぎる。（5℃以下）		雰囲気温度を上げる。

【コンタミ】

	発生原因		対策
■塗装機
	色替時の洗浄が不足している。		前の塗料を完全に洗浄する。
	粉体塗料通路、容器の清掃が不足している。 （ブース、タンク、ホース、ガン）		粉体塗料通路の清掃レベルを上げる。 ・色替え対応装置へ切り換える。
■塗装設備
	ブースの清掃が不足している。		ブースの清掃レベルを上げる。 ・ブースを専用色にする。（粉体塗料） ・色替え対応型へ切り換える。（粉体塗料）

【しみ】

	発生原因		対策
■塗料
	異種物質が塗料に混入した。		異種物質が混入しないようにする。
■塗装機
	エアスプレーにおいて、コンプレッサの水分、油分が塗膜に入った。		コンプレッサからの空気は洗浄機、ドライヤー等で水分、油分を取る。
■その他
	屋外において酸性雨、火山灰、農薬等、大気中の汚染物質が塗面に付着した。		研磨後再塗装を行う。

【シルキング】

	発生原因		対策
■塗料
	塗膜の中に一定の方向に（多くは重力方向）連続して渦対流が発生し、それが連なりしま模様に見える。		塗料を換えるか表面調整剤を添付する。 蒸発の速い溶剤を用いてよく攪拌し、塗料粘度を高めにする。
	塗料粘度が低すぎる。		希釈溶剤の量を減らし、塗料粘度を高くする。
■塗装機
	スプレーパターンの分布が不均一でパターンの片寄りがある。		エアスプレーでは塗料ノズル、空気キャップの詰まり、汚れ、キズ等をチェックし、洗浄または交換する。 エアレスではノズルチップのゴミの詰まりをチェックし、洗浄およびフィルタが破損していないか確認する。
■塗装条件
	塗り重ね巾が適性でない。		パターン巾の1/2～1/4の範囲で塗り重ねる。
	エアスプレーの場合、霧化空気圧力が高すぎる、もしくは低すぎる。		通常、0.3～0.35MPa程度にする。ただし、スプレーガンの仕様値を確認し、それに合わせる。
	エアレス塗装機の場合、圧送圧力（塗装圧力）が低すぎる。		圧送圧力を上げる。必要に応じてノズルチップサイズを小さくして、霧化状態を良くする。

【しわ】

現象
塗膜の乾燥、硬化時においてちりめん状のしわが発生する状態。 リンクリング：一回塗り塗膜に起こるしわ。 リフティング：重ね塗り塗膜に起こるしわ。 ガスチェッキング：焼付炉の酸性ガスが誘因して起こるしわ。

	発生原因		対策
■塗料
	共役二重結合樹脂で表面が先に重合して皮張りし、しわになる。		塗料には共役二重結合をなるべく使用しない。
	コバルトドライヤーを含む塗料は表面乾燥が促進され、しわを発生しやすい。		ドライヤ、特にコバルト系のドライヤは多く使用しない。
	重ね塗りの時上塗塗料の溶剤の溶解力が強すぎる。		上塗塗装に溶解力の強い溶剤の使用を避け、蒸発の速い、溶解力の弱い溶剤を使用する。
	ウェット　オン　ウェットで塗装する場合、下塗りの塗膜より上塗りの塗膜の硬化が著しく速い。		上塗塗料の乾燥速度を溶剤等で遅らせ調整する。
■塗装設備
	乾燥設備が不良である。（ガスチェッキング）		ガスチェッキングの項参照。

【す穴】

現象
きめ粗い下地、パテ、サフェサの中の空気が、上塗塗膜を破って穴があいた状態。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素地の表面が粗く、空気が素材の中に残る状態になっている。		素地の穴をパテで塞ぐ。
■塗料
	塗料の溶剤の蒸発速度が速すぎる。		蒸発速度の遅い溶剤を使用する。
■塗装条件
	塗装工程の設定を誤った。		補修パテ、サフェサ等で徐々にきめの粗さを密にしていく。

【吸込み】

	発生原因		対策
■塗料
	下塗、中塗塗料の顔料分が多く、塗膜面が粗い。		顔料分を減らした塗料で密な塗膜にする。
■乾燥・硬化条件
	下塗、中塗塗料の乾燥が不十分ある。		仕様通りの乾燥温度と時間等、塗料の乾燥・硬化条件を守る。

【透け】

	発生原因		対策
■前処理
	素地が脱脂～化成処理の工程で酸化した。		工程間で素地が乾かないように注意する。
	素地の脱脂が不完全である。		脱脂液濃度を上げる。ノズルの方向を調整する。
	表面調整液が劣化し効果がない。		表面調整液を新しくする。
	化成処理液の温度が低すぎる。		化成処理液の温度を上げる。
	素地が油焼けした状態のまま化成処理を行った。		サンドペーパー、サンドブラスト、酸洗い等で油焼けを除去してから化成処理をする。
	化成処理液の酸比（全酸度/遊離酸度）が低すぎる。		遊離酸度を中和剤で適性な範囲に保つ。
■塗料
	色の設定ミスで隠ぺい力が十分ない。		隠ぺい力の高い色を選定する。下塗りと上塗りの色を近付ける。
	顔料が沈殿し分離した状態（顔料が少ない状態）で塗布している。		攪拌を十分に行う。
	塗料を薄めすぎている。		希釈溶剤の量を減らし、仕様通りに希釈する。
■塗装条件
	塗膜の厚みが不足している。		塗り回数を多くして塗膜の厚みを増す。

【すじむら】

	発生原因		対策
■塗料
	顔料粒子の大きさ、比重、凝集力の違いにより、塗装したとき顔料の沈殿速度に差が生じ、はけ目部でむらが生じる。		適正な色わかれ防止剤を添加する。
	塗料の薄めすぎで粘度が低すぎる。		仕様通りの希釈率にし、粘度を維持する。

【スピット】

	発生原因		対策
■塗料
	粉体塗料が貯蔵中、もしくは塗装時の回路中においてブロッキングしている。		塗料は低い温度で保管する。古い塗料は使用しない。その他ブロッキングの項参照。
■塗装機
	エアスプレーガンの引金のギャップの調整不良で霧化されない塗料が出ている。		空気弁、ニードル弁をチェックする。吹始めは空気、塗料の順で出し、吹終わりは塗料、空気の順でとめる。
	ニードル弁の作業が悪い。		ニードル弁を確認する。塗料が固着していれば洗浄、パッキン不良なら交換する。
	ニードル弁の止まりが悪く、先端から塗料が漏れている。		ニードル弁、塗料ノズル（エアスプレー）バルブシート（エアレス）等の劣化（磨耗）によるものは交換する。ごみによるものは洗浄する。
	スプレーガン先端の洗浄が不足し、塗料が付着している。（エアスプレー、エアレス共）		先端から汚れている場合は、十分洗浄してから使用する。
	粉体塗装のガンの先端に塗料が付着、堆積しそれがかたまりとなり塗面に付着する。		塗料の付着、堆積のしにくいヘッドを選択する。

【層間はく離】

現象
塗膜間（例えば下塗りと上塗り）ではく離、または密着不良を起こすこと。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	シリコン、油等の異物が付着している。		シリコン、油等の異物の除去を十分に行う。被塗物の取扱いに注意し、素手で触らない。
■塗料
	シーラーの選択が間違っている。		塗装条件に合うシーラーを選択する。
	塗料の配合、添加剤の選択を誤った。		塗料に合った溶剤、硬化剤、添加剤を選択し、配合する。
	上塗、下塗塗料の相性が良くない。		相性の良い塗料に変更する。
■塗装条件
	下塗りと上塗りのインターバルが長い。		定められたインターバルで上塗りを行う。
	上塗りの膜厚が不足している。		規定の膜厚に塗装する。
	下塗りの膜厚の研磨（足つけ）が不足している。		研磨を十分に行う。
	ブース内の湿度が高く、塗面が結露している。		（温度5～30℃、湿度80RH％以下）
■乾燥・硬化条件
	焼付温度が高すぎるか、焼付時間が長すぎる。		規定の温度、時間を守る。

【ソルベントクラック】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物表面が塗料中の溶剤で侵されている。（スチロールが特に侵され易い。また、ABSでもスチレンの多い溶剤だと侵されることがある）		素材を侵しにくい塗料・溶剤系を選定する。
■塗料
	塗装時の溶剤に芳香族系、エステル系、ケトン系などの溶剤が多く配合されている。		アルコール系溶剤を素材が侵されなくなるまで配合する。（詳細は塗料メーカーに相談されたい）
■塗装条件
	一度に塗布量を多くし厚塗りしている。		一度に厚塗りしない。

【たれ】

	発生原因		対策
■塗料
	高沸点溶剤が多すぎて乾燥が遅くなっている。		低沸点溶剤を混合し乾燥を速くする。
	塗料の流動性がありすぎる。		チクソトロピー性の高い塗料に変更する。
	溶剤の入れすぎで粘度が低すぎる。		希釈率を下げ、溶剤の量を減らし、塗料粘度を高くする。
■塗装機
	スプレーガンのパターン不良により塗面の一部が厚塗りになっている。		塗料ノズル、空気キャップ（エアープレーガン）ノズルチップ（エアレス）に洗浄、あるは交換でパターンを均一にする。
■塗装条件
	ブース内の温度が低すぎる、湿度が高すぎる、等の影響で乾燥が遅くなっている。		ブース内の環境を調整する。（温度5～30℃、湿度80％RH以下に保つ。）
	スプレーガンのノズル口径が大きい、塗料の圧送力が高い、吹付距離が近い、ガンスピードが遅い、等で厚塗りになっている。		適正なノズル口径、圧送圧力、吹付距離、ガンスピード等を守って、厚塗りになりすぎないようにする。

【チッピング】

	発生原因		対策
■その他
	小石または硬い物体の衝撃などの外力により塗膜が付着性を失う。		弾力性のある塗料に変更する。
	塗膜の劣化による密着力の低下により、塗膜が付着性を失う。		チップされた部分をサンディングした後、プライマーを塗り、再塗装する。

※「色むら」参照

【つやびけ】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素材や下塗りの吸い込みが多い。		吸い込みにくい塗料に換える。
	素材の表面が粗すぎる。		素材表面を研磨する。
	研ぎむら、研ぎ残しがある。		表面の研ぎを均一に十分行う。
	表面にスラッジ、油脂、水分等が残っている。		完全に表面の異物を取り除く。
	下塗塗膜の乾燥が不十分である。		下塗塗膜を十分乾燥させる。
	研磨のペーパー番手が粗すぎる（＃番号が小さすぎる）。		＃320以上のペーパーで入念に研ぐ。
■塗料
	塗料の配合や分散が不良である。		適正な配合をした上で十分に攪拌する。
	塗料の硬化剤が不足している。		硬化剤を規定通りの配合で混合する。
	低沸点溶剤が多すぎる。		高沸点溶剤を混合する。
	シンナーが不敵で、下塗りのもどりが発生している。		塗料メーカー指定の溶剤を使用する。
	〈粉体塗料の場合〉塗料が古くなっている。		新しい塗料を使用する。
■塗装条件
	オーバースプレーダストが塗膜ににじまない。		塗料に高沸点溶剤を混合する。
	塗膜厚が薄すぎる。		塗膜厚を厚く適正にする。
	塗膜厚が厚すぎる。		塗膜厚を薄く適正にする。
■塗装設備
	ブースの吸引風速が速すぎる。		最大0.8m/secまで風速を落とす。
■乾燥・硬化条件
	被塗物の焼付温度が高すぎる。		規定の焼付温度に下げる。
	乾燥時間が長すぎる。		規定の乾燥時間に短くする。
	下塗り、または中塗りの乾燥が不足している。		十分に乾燥させてから上塗りを行う。
	燃料に酸性ガスが発生するものを使用している（直火式）。		酸性ガスが発生しない塗料に変更する。
	溶剤の揮発ガスが排出されていない（金庫型）。		循環式の乾燥炉にする。
■その他
	雰囲気温度が低すぎる。		温度を上げ適正な環境にする（5℃以上）
	雰囲気温度が高すぎる。		温度を下げ適正な環境にする（80％RH以下）

【つやむら】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	下塗膜厚にばらつきがある。		下塗膜厚を均一にする。
	下塗塗料の顔料分が多い。		上塗膜厚と相性の良い塗料を選定する。
■塗料
	希釈溶剤の溶解力が不足している。		溶解力のある希釈溶剤を使用する。
	希釈溶剤の蒸発が速すぎる。		蒸発の遅い希釈溶剤を混合する。
■塗装条件
	上塗膜厚が薄すぎる。		上塗膜厚を厚くする。
	上塗膜厚にばらつきがある。		上塗膜厚を均一にする。
■塗装設備
	塗面に水や揮発ガス（乾燥炉）が付着、または接触している。		塗装設備、および環境を適正に整備する。

【点錆】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素地にもともと錆が発生していた。		素地をなるべく錆の発生する多湿、酸性等の環境に置かない。 錆が出た場合は、ペーパー等で除去する。
■前処理
	化成前工程で、脱脂後の水洗水が酸性で化成処理工程までが高温である。		脱脂後から化成間は、温度を下げて酸性雰囲気にしない。
	表面調整液のpHが低すぎる。		表面調整液はｐH8.5～9.5、温度35℃以下に保つ。

【研ぎ目】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	研磨のペーパーの番手が粗すぎる（＃番号が小さすぎる）。		＃350～400の番手のペーパーで磨く。
	研磨の方法が不適正である。		深い傷はパテで補修する。一定方向へ、全体に平均して研磨する。
■塗料
	塗料の希釈粘度が低すぎる。		希釈溶剤を減らし、塗料の粘度を上げる。
■塗装条件
	塗膜厚が薄すぎる。		重ね塗りを十分に行い、塗膜厚を厚くする。

【肉持不良】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素材の表面が粗すぎる。		研磨や下地調整で表面を平らにする。
	下地の吸い込みが激しい。		下塗り、シーラーなどを塗装して吸い込みを防ぐ。
■塗料
	塗料中の樹脂、顔料が少なすぎる。（NV値が低すぎる）。		樹脂分、顔料分の多い塗料に変更する。
	塗料の特性が悪い。		肉持感のある塗料に変更する。
	塗料の希釈粘度が低すぎる。		希釈溶剤の量を減らし粘度を上げる。
■塗装条件
	塗膜厚が薄すぎる。		塗膜厚を厚くする。

【にじみ】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	下塗塗料の硬化が不足している。		下塗塗料を完全に硬化させる。
■塗料
	顔料の特性が悪い。		適正な顔料に変更する。
	上塗塗料の溶剤の溶解力が強すぎる。		上塗塗料に、溶解力の強い溶剤を使用しない。 下塗りと上塗りとの間ににじみ止め塗料を塗装する。

【塗りむら】

	発生原因		対策
■塗装機
	ガンのノズルが部分的に詰まって、パターンが乱れている。		ガンを十分に洗浄し、均一なパターンになるように調整する。
	ガンのノズルの選定が間違っている。		塗装条件（塗料粘度、塗膜厚など）を考慮して選定する。
■塗装条件
	スプレーガンでの塗り始め、および塗り終わりの塗り重ね巾が一定でない。		被塗物中央部での塗り重ねと同じ割合で塗り始める、または塗り終わる。
	ガンスピードが一定でない。		ガンスピードを一定にする。（特に手吹きで注意）
	スプレーガンの被塗物に対する角度が一定でない。		スプレーガンの吹き付け角度を被塗物にたいして、絶えず直角にする。

【はがれ】

現象
塗膜が付着性を失って下層面から部分的にはがれる。塗膜間「はがれ」（層間はく離）も「はがれ」という。 scaling （3mm以上のはがれ） flaking (3mm以下のはがれ）

	発生原因		対策
■被塗物状態
	塗面にワックス、シリコン、水などが残っている。		塗面を溶剤で拭き取り洗浄にする。
	補修塗装で旧塗膜が焼付塗装の場合は研ぎが不十分である。		旧塗膜を入念に水研ぎする。
■前処理
	化成処理後の水洗が不足している。		ノズルのつまり、噴射方向、洗浄時間などを調査、修正し、水洗を十分行う。
■塗料
	下塗りと上塗塗料の組合せが不適当である。		下塗、上塗塗料の性状組合せを検討し、適正な塗料を選定する。
	塗料と素材の組合せが不適当である。		素材に応じた塗料を選定する。（特に素材の表面が硬い場合に注意）
	溶剤の溶解力が不足している。		適正な溶解力の溶剤を使用する。
	硬化剤の選択が間違っている。		塗装仕様に合った硬化剤を選択する。
■塗装条件
	旧塗膜の上に厚く塗り重ねをした。		規定の膜厚を守る。
■乾燥・硬化条件
	塗の乾燥が不十分か、または焼きすぎになっている。		上塗塗料を10～20℃下塗塗料より高い温度で焼付ける。 指定の乾燥法、温度・時間を守る。

【白亜化】

	発生原因		対策
■塗料
	耐候性の悪い顔料・塗料を使用した。		耐候性の良い顔料・塗料を使用する。 室内用の塗料を室外で使用しない。
	顔料濃度が高すぎる。		適正な顔料濃度の塗料を使用する。
	古い塗料を使用した。		古い塗料の使用を避け、新しい塗料を十分攪拌して使用する。
■乾燥・硬化条件
	焼付型塗料の場合：焼付硬化条件（温度、時間）が規定通りでない。		規定の焼付硬化条件で焼き付ける。

【はじき】

現象
塗膜の一部に下地が露出する現象、塗面に塗膜が押しのけられたような凹みを生じる。 下地面と塗料との間の表面張力の不均等などによって起こる。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物へ油分、ごみ（異種塗料のダスト、マスキングテープの接着剤の残存など）が付着している。		下地処理、前処理の徹底、環境を整備する。 汚れた手袋・ウエスの使用を禁止し、異種塗料を近くで塗装しない。 ブースを清掃する。
	素地表面に水が付着している。		下地の乾燥を十分行う。 水洗ブースの排気の適切化、パイプ、ノズルの清掃、ブース用水量を適切にする。
	素地表面にシリコン成分が付着している。		上塗り前に溶剤で拭く。 シリコン成分を含んだものを塗装工場付近で使用しない。
	下地からの空気（被塗物に含まれる空気）が乾燥によって塗膜内に浮き出てくる。		シーラーを塗布するか、予熱して塗装を行う。
	旧塗膜の洗浄が不完全である。		素地、旧塗膜を完全に清掃する。
■塗料
	塗料にゴミや異種の塗料が混入している。		新しい塗料に取り替える。
	〈粉体塗料の場合〉樹脂の種類の異なる塗料が混入している。特にエポキシ樹脂、アクリル樹脂ははじきやすい。		新しい同一樹脂の塗料に入れ替える。
	同じ樹脂でもメーカーが違うとはじくことがある。		同一メーカーの塗料を使用する。
■塗装機
	吹付空気中に油分、水分が含まれている。		エアラインに空気洗浄器、ドライヤーを設置する。
■塗装条件
	塗膜中の「あわ」が弾けた。		「あわ」の項参照
■塗装設備
	コンベア走行時、塵や油等が被塗物上に落下している。		塵や油分の落下防護装置を設ける。
■その他
	ブースや周辺の装備などに異種の塗料が残って、それが付着している。		ブースとその周辺の清掃を徹底する。
	シリコンが塗膜に混入している。		塗装機器も含め周辺ではシリコンを使用しない。

【パテ跡】

現象
パテで凹みを埋めた部分が仕上がり後、「吸込みむら」となって見えること。全体が吸込んだように見える場合と境目（フェザーエッジ）だけが見える場合がある。

	発生原因		対策
■塗料
	パテのきめが粗い。		きめが細かいパテを使う。
■塗装条件
	パテのきめが粗く、吸込み易くなっている。		きめが粗いパテの上にはきめの細かいパテを使用する。
	サーフェーサーの塗膜厚が薄い。		サーフェサーの膜厚を一定以上確保する。
	パテの境目（フェザーエッジ）の部分の研磨が平滑でない。		フェザーエッジの研磨を段差を付けないように丁寧に行う。

【ピンホール】

現象
塗面に針でついたような小穴が生じた状態。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	表面に油、水分が付着している。		油、水分をきれいに拭き取り洗浄する。
	素地に小穴がある。		パテで穴を埋める。
	下地に空気が吹き出す小穴がある。		シーラーを塗布するか、または空焼き、予熱して塗装を行う。
	（鋳物など）温度が高すぎる。		温度を規定まで下げる。
■塗料
	粉体：ブロッキングした塗料を使用した。		新しい塗料に変更する。
	液体：ゲル化した塗料を使用した。		同上
■塗装機
	スプレー用空気中に水、油等が含まれている。		エアラインのフィルタ、ドライヤーの機能をチェックする。
	霧化空気圧力が低すぎる。		霧化空気圧力を高くする。
■塗装条件
	塗料粘度が高すぎる。		指定の溶剤を使用し、かつ粘度調整を行う。
	希釈溶剤の溶解力が不足している。		溶解力に強い溶剤を使用する。
	希釈溶剤の沸点が低すぎ乾燥が速い。		高沸点溶剤を混合する。
	塗膜厚が厚すぎる。		規定の塗膜厚に下げる。
	塗料にコンタミがある。		新しい塗料に変更する。
■乾燥・硬化条件
	下塗塗膜の乾燥が不足している。		条件に沿った乾燥を行った後、上塗りを行う。
	厚塗りした塗膜を急激に加熱乾燥した。		徐々に加熱し、溶剤がある程度蒸発してから本乾燥する。
	セッティング時間が短すぎる。		セッティング時間を長くする。

【膨れ】

現象
塗膜にでる膨れ。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	表面に水分が付着した。		水分を拭き取り、十分に乾燥させる。
	素材が多孔性・吸湿性である。		目止め用の塗料を塗る。
■前処理
	内部に錆が発生している。		前処理を規定通り行い、錆が発生しないようにする。
	脱脂が不十分である。		十分に脱脂を行う。
	研ぎカスが付着している。		洗浄を十分に行う。
	水洗水の質が低下している。		脱イオン水を使用する。
■塗料
	塗膜層間の密着が不良である。		規定の塗料・溶剤を使用する。
	下塗り塗膜の耐水性が悪い。		上塗塗料に少量のアルコールを加える。
	塗料の溶解力が弱い。		上塗塗料に少量のアルコールを加える。
	塗装中に「泡｣が含まれている。		｢あわ｣の項参照
■塗装条件
	エアスプレーガンの霧化空気中に油、水分が多い。		エアラインにフィルタ、ドライヤーを設置する。既設の場合は、保守を十分行なう。
■乾燥・硬化条件
	塗膜の乾燥が十分でない。		焼付時間・湿度などの管理を適正にする。
■その他
	被塗物を高温、高湿下に長時間放置した。		高温、高湿下に放置しない。

【ぶつ】

現象
塗膜中に異物が混在して、突起状となり塗膜の平滑性を損なうこと。 指触乾燥までの塗膜に異物が付着して凸状になる。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	搬送時にゴミ、金属粉が落下して付着した。		常に塗装設備周辺の清掃を徹底する。 ・搬送装置の下部にカバーを設置する。 ・搬送ラインをパネルや塩ビシート等で囲う。
■前処理
	処理工程で被塗物に異物が付着した。		洗浄を十分に行なう。
■塗料
	〈粉体の場合〉 ブロッキングした塗料を使用した。		古い塗料の使用を避け、新しい塗料を使用する。
	〈粉体の場合〉 ゴミが混入した塗料を使用した。		回収粉をふるい機にかけてゴミを除去する。
	〈液体の場合〉 ゲル化したものか、異物が混入した塗料を使用した。		新しい塗料を使用するか、規程のフィルタでろ過して使用する。
■塗装機
	スプレーガン、ポンプ等塗料回路の洗浄が不足している。		機器使用後、色替時等は十分洗浄し、洗浄が確認できてから、次の塗料を使用する。
	スプレー用空気から異物が混入した。		エアフィルタの保守を十分に行う。
	塗料の微粒化が不足している。		空気圧力を上げるなど微粒化を向上させる。
	オーバースプレーダストが付着し、塗面になじまなかった。		ブース排気量を上げるか、風の流れ方向を変える。 ・希釈溶剤を蒸発の遅い物に替える。 ・ハンガーピッチを大きくする。
■塗装設備
	ブースの給排気バランスが崩れ、ゴミを含む外気を吸引した。		排気量のバランスを取り、ブース内をプラス圧にする。 ・ブース内圧が負圧の場合は、給気装置を用意し、フィルタを介して給気する。
	電着塗装の場合：攪拌不足、攪拌中断等で生じた塗料沈殿物が塗面に入った。		攪拌回数、液の流れ方向を調整する。
	補給塗料の分散が十分でなかった。		攪拌回数、液の流れ方向を調整する。
■その他
	〈静電粉体塗装の場合〉 塗装後乾燥炉までの工程で、静電気力により浮遊しているゴミが付着した。		アウターブースを設置してブース内に設置した回収機の排気を屋内排気とし、アウターブース内を負圧にならないようにして、外部からのゴミの侵入を防止する。
	塗装前に被塗物表面にゴミが付着した。		被塗物を静電除去装置でエアーブローする。

【ブリッジ】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	板金製作時に内面角の合わせ面に隙間ができている。		内面角に隙間ができないように仕上げる。

【ブロッキング】

	発生原因		対策
■塗料
	〈粉体塗料の場合〉 古い塗料を使用した。		フルイを通して使用するが、または、新しい塗料を使用する。
	〈2液型塗料の場合〉 硬化剤の混合割合が少ない。		規定通りの混合比で混合し、十分に攪拌する。
■塗装機
	〈粉体塗装の場合〉 流動空気圧力が低すぎる。		規定の流動空気圧力にして、塗料が良く流動するようにする。
■乾燥・硬化条件
	乾燥硬化が不十分である。		規定の乾燥、焼付条件に従って乾燥硬化する。

【膜厚むら】

現象
被塗物の部位によって塗膜厚に差が出る現象。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	〈電着塗装の場合〉 被塗物形状により各部位の塗面ー電極間距離に大きな差がある。		補助電極を使用し、塗面ー電極間距離をできるだけ等しくする。
■塗料
	塗料の粘度が高すぎる。		希釈溶剤を混合し粘度を下げる。
■塗装機
	ノズルにゴミがたまっている。		ノズルを洗浄する。
	空気キャップが汚れていて、スプレーパターンが変形している。		空気キャップをきれいに洗浄する。
■塗装条件
	〈電着塗装の場合〉 電着時間が短すぎる。		電着時間を規定の時間に長くする。
	〈スプレー塗装の場合〉 塗り重ねが不均一である。特に自動スプレー塗装の場合、ガンスピード、パターン巾、コンベアスピードが不適切である。		パターン内塗膜厚分布と塗り重ね巾を考慮して塗装条件を設定する。

【膜切れ】

	発生原因		対策
■塗装機
	カーテンのスリット巾（ヘッドの隙間）の絞り過ぎ（安定塗布量：50～60g/m2以上）。		スリット巾を狭め過ぎない（塗布量を一定以上流す。安定塗布量：50～60g/m2以上）。
■塗装条件
	塗装粘度が低すぎる。		粘度を適正にする。
	シリコン、油など不純物が混入している。		シリコン、油などの不純物が混入する原因を突き止め対策を打つ。
	塗料の中に気泡がある。		塗料をよく攪拌し、泡を取り除く。

【まだら】

	発生原因		対策
■塗料
	希釈溶剤の溶解力が不足している。		溶解力のある溶剤を選定する。
	塗料の攪拌が不足している。		塗料を十分に攪拌する。
	顔料分の多い下塗塗料を使用している。		顔料の少ない塗料に変更する。
■塗装機
	スプレーパターンが変形している。		スプレーガンをよく洗浄して使用する。
■塗装条件
	塗膜を一度に厚く塗りすぎた。 （特にメタリック塗装の場合）		１回を薄膜にして塗り重ねる。 ・塗料噴出を減らす。 ・ガンスピードを速くする。 ・霧化空気圧力を高くする。
	上塗塗料の塗膜厚が薄すぎる。		規定の塗膜厚で塗装する。

【まわり込み】

現象
被塗物の裏側に塗料が付着する。（カーテンフローコーター）

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物が厚く、裏面に塗料が付着する。		塗装方法を変更する。
■塗装条件
	カーテンのフィルムが厚く、流下速度が速いため、被塗物側面から塗料が流れて裏にまわりこむ。		ヘッドに供給する塗料圧力を下げる。 ・コンベアスピードを上げて塗膜厚を薄くする。
	塗料が飛び散ってコンベアに付着し、被塗物の裏面に付着する。		塗料受が正常にセットされているか、風の影響がないか、流下速度が速すぎないかを確認し、正常な状態に戻す。

【密着不良】

現象
素材と表面処理層、表面処理層と塗膜、あるいは塗膜相互間の付着が弱いこと。 ※（右図）碁盤目を1mmか2mmにカットしセロテープで密着確認をする。

	発生原因		対策
■被塗物状態
	表面に油、水、ほこり、錆が付着している。		表面を洗浄する。
	硬い旧塗料の上にリコートした。		旧塗膜除去後、塗装する。
	下塗塗料の研磨が不足している。		下塗塗膜を十分研磨する。
	素地に素穴が多い。		素材を十分研磨して、素穴を埋める。
	素地に表面が平滑過ぎる。		適切な表面処理を行なう。（エッチングなど）
■前処理
	処理に使用した薬品が素材面に残っている。		十分に洗浄して薬品を完全に取り除く。
■塗料
	塗料の混合が不足している。（1液型、2液型）		塗料を十分混合する。
■塗装条件
	塗膜厚が薄すぎる。		規定の塗膜厚に塗装する。
■乾燥・硬化条件
	温度が高すぎる、または低すぎる。		適正な温度に設定する。
■その他
	自然乾燥時の周囲温度が高すぎる、または低すぎる。		適正な周囲温度で塗装する（5～30℃）。
	激しい温度変化が繰り返されている。		弾性のある塗料を使用する。

【メタリックむら】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素材温度が低すぎる。		素材温度を上げる。
■塗料
	希釈溶剤の蒸発が速すぎるか、遅すぎる。		希釈溶剤の蒸発速度、または量を調節する。
	アルミ顔料の分散が不十分である。		塗料を十分に攪拌する。
■塗装機
	スプレーガンのノズル口径が大きく、微粒化が不良である。		微粒化機能の優れたスプレーガン、空気キャップ、ノズルチップを用いる。
	スプレーガンの洗浄が不十分である。		スプレーガンの空気キャップ、ノズルを十分洗浄する。
■塗装条件
	素材温度が低すぎる。		素材温度を上げる。
	塗膜が厚すぎる。		塗膜を規定の厚さで塗装する。
	塗料噴出量が多すぎる。		塗料噴出量を減らす。
	霧化空気圧力が低すぎる。		霧化噴出量を減らす。
	パターン巾が狭すぎる。		パターン巾を広くする。
	ガンスピードが遅すぎる。		ガンスピードを速くする。
	吹付距離が短すぎる。		吹付距離を長くする。
	塗り重ねインターバルが短すぎる。		セッティング時間を長くする。
■その他
	雰囲気温度が低すぎる。		雰囲気温度を上げる。（5～30℃）
	ブースの風速が遅すぎる。		ブース風速を速くする。 （被塗物周囲での標準風速0.6～0.8m/sec）

【もどり】

	発生原因		対策
■塗料
	塗膜のガラス転移点が低すぎる。		塗料配合を見直す。
■塗装条件
	塗膜が厚すぎる。		塗膜を薄く塗装する、または乾燥後塗り重ねる。
■乾燥・硬化条件
	通風が不足している。		通風を良くする。
	風速が弱すぎる。		規定の風速にする。
	湿度が高すぎる。		除湿、乾燥などにより湿度を下げる。
■その他
	硬化後、薬品、乳化剤、可塑剤などに触れて塗膜が軟化した。		薬品等が触れないようにする。

【焼きあま】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	被塗物の厚さが不均一で温度の上がりにくい部分がある。		被塗物の厚さを均一にする。 ・乾燥方式を変えて均一に焼付けができるようにする。
■塗装条件
	塗膜が厚すぎる。		塗膜を規定の厚さで塗装する。
■乾燥・硬化条件
	焼付け時間が短すぎる。		焼付時間を規定まで長くする。
	焼付け温度が低すぎる。		焼付温度を規定まで高くする。

【リフティング】

	発生原因		対策
■塗料
	上塗塗料の溶剤が下塗塗膜の塗膜形成要素を侵す。（上塗用塗料の溶剤が不適正）		上塗り用溶剤を溶解力の弱いものに換える。
	フタル酸系塗料の再塗装時に起き易い。		ちぢみ防止用シーラーを塗る。
	異種塗料の組合せになっている。		下塗りと上塗りに適した塗料の組合せにする。
	上塗りがUV塗料の場合多く見られる。		下塗の乾燥時間を十分にとる。
■塗装条件
	下塗りの塗膜厚が厚すぎる。		薄く何回も塗り重ねる。
	上塗り、下塗りの溶剤分が多すぎる。		それぞれの溶剤分を少なくし、下塗塗膜が完全に乾燥してから上塗りを行なう。
■硬化条件
	下塗りの塗膜の乾燥が不足している。 （二液ポリウレタン系塗料の場合は特に注意すること）。		硬化乾燥を十分に行なってから上塗りの塗装を行なう。

【わき】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	〈液体塗装の場合〉 下地にピンホールがある。		下地を十分研ぎ、ピンホールを埋める。
	表面にほこりや水、油が付着している。		表面の付着物を除去する。
	下塗りの焼付乾燥が不足している。		焼付乾燥を十分に行う。
	〈粉体塗装の場合〉 下地にピンホールがある。		プライマーなどでピンホールを埋める。 ・被塗物を余熱して、内部の気泡を抜くとわきが発生しないことがある。
■塗料
	希釈溶剤の蒸発が速すぎる。		高沸点溶剤を混合して蒸発を遅くする。
■塗装条件
	塗膜が厚すぎる。		規定の塗膜厚で塗装する。
	〈液体静電塗装の場合〉 被塗物端部の塗膜が厚くその部分の溶剤の蒸発が少ない。		印加電圧を下げる。
	〈粉体静電塗装の場合〉 下地にピンホールがあって、なおかつ厚く塗りすぎている。		被塗物の間隔を狭くする。 ・塗膜厚を薄くする。
■乾燥・硬化条件
	セッティング時間が短く、溶剤の蒸発が不足している。		セッティング時間をのばす。
	昇温が急激で、塗膜表面の乾燥が著しい。		昇温スピードを遅くして、塗膜内部の溶剤が十分蒸発するようにする。

【割れ】

	発生原因		対策
■被塗物状態
	素材の吸込みが大きい（木製品の場合）。		下塗りにシーラーを使用する。
	素材の含水率が高い（木製品の場合）。		含水率を下げる（12％以下）。
	素材の膨張係数が大きい。		素材と塗膜の膨張係数を一致させるよう塗料を選択する。
	下塗りの乾燥が不完全である。		下塗りの乾燥を十分に行なう。
	下塗りのほうが上塗塗膜より柔らかい。		上下塗膜の伸びを同じにするように塗料を選択する。
	攪拌不足の下塗塗料が塗装されている。		攪拌を十分に行なった後、塗料を行なう。
■塗料
	希釈溶剤の溶解力が強すぎる。		溶解力の弱い希釈溶剤を使用する。
	硬化剤の量が少なすぎる、または多すぎる。		硬化剤を規定量配合する。
	顔料の含有率が高すぎる。		含有率を減らした塗料を使用する。
	塗料の耐候性が不足している。		耐候性の良い塗料を使用する。
■塗装条件
	塗膜が厚すぎるか、または薄すぎる。		塗膜を適切な厚さで塗装する。
■乾燥・硬化条件
	塗膜を急激に加熱した。		昇温を穏やかにする。
	乾燥が不足している。		十分に乾燥する。
	希釈溶剤が炉内にこもった状態で乾燥した。		通風を良くして溶剤蒸気を十分除去する。
■その他
	周囲温度が高すぎるか、または低すぎる。		適正な周囲温度で塗装を行なう。（5～30℃）
	強い紫外線にさらされた。		強い紫外線に長期間さらされないようにする。